邢台电厂 蒸汽管道安装

一、前期准备阶段：奠定安装基础（避免后期返工）

1. 设计与方案确认
   • 依据蒸汽参数（压力、温度、流量）、输送距离及现场工况，审核设计图纸（包括管道走向、管径、支架位置、补偿器类型、阀门选型等）。
   • 编制施工方案，明确施工顺序、人员分工、安全措施（如高空作业防护、动火审批）及应急预案（如月泄漏处理）。
2. 材料与设备核查
   • 材料选型：蒸汽管道需选用耐高温、高压的管材（如无缝钢管 20# 钢、12Cr1MoVG，具体根据蒸汽温度确定：饱和蒸汽常用 20# 钢，过热蒸汽≥450℃用合金钢管）；管件（弯头、三通、法兰）、阀门（截止阀、闸阀，需带保温层）、补偿器（波纹补偿器、套筒补偿器）、支架等需与管材匹配，并具备出厂合格证、材质证明书。
   • 材料检验：对管材进行外观检查（无裂纹、凹陷、锈蚀）、壁厚检测（用超声波测厚仪），关键管件需做水压试验或无损检测（如射线探伤），避免使用不合格材料。
3. 现场准备
   • 清理施工场地，平整地面，搭建临时设施（如材料堆放区、工具房），确保运输通道畅通。
   • 测量放线：根据设计图纸，用全站仪或水准仪定位管道支架、拐点、阀门井的位置，标记标高和轴线，确保管道走向符合设计要求。
   • 工具与设备准备：准备焊接设备（氩弧焊机、电弧焊机）、切割工具（等离子切割机、砂轮锯）、检测工具（压力表、水准仪、超声波探伤仪）及安全防护用品（安全帽、安全带、防毒面具）。

二、核心安装阶段：按流程规范操作（关键质量控制点）

1. 管道支架制作与安装（承载管道重量，控制热位移）

• 支架制作：按设计图纸加工支架（材质与管道匹配，避免异种钢焊接），焊接处需饱满、无夹渣，制作完成后做防腐处理（刷防锈漆）。
• 支架安装：
  • 固定支架：安装在管道不允许位移的位置（如补偿器两端、管道起点 / 终点），需与墙体或混凝土基础牢固连接（预埋螺栓或膨胀螺栓），确保无松动。
  • 滑动 / 导向支架：安装在管道允许位移的位置（如直线段），支架与管道之间需预留滑动间隙（避免管道热胀时被卡阻），导向支架需保证管道仅沿轴向位移。
  • 标高控制：支架安装标高误差需≤±5mm，确保管道坡度符合设计要求（蒸汽管道需设置 0.002~0.003 的坡度，坡向疏水阀，避免凝结水积存）。

2. 管道预制与焊接（保证密封性和强度）

• 管道预制：根据现场尺寸，在预制厂切割管道（切割面需平整，无毛刺），预制长度不宜过长（便于现场运输和安装），预制后需编号（避免安装时混淆）。
• 坡口加工：焊接前需加工管道坡口（常用 V 型坡口），坡口角度、钝边厚度需符合焊接规范（如 20# 钢焊接，坡口角度 60°~70°，钝边 1~2mm），坡口表面需打磨除锈（露出金属光泽）。
• 焊接操作：
  • 焊接方式：管径≤50mm 常用氩弧焊（单面焊双面成型，密封性好）；管径＞50mm 常用氩弧焊打底 + 电弧焊填充（保证强度）。
  • 焊接参数：根据管材材质、壁厚调整电流、电压（如 20# 钢 φ89×4 管道，氩弧焊电流 80~100A，电弧焊电流 120~150A），避免电流过大导致烧穿或电流过小导致未焊透。
  • 无损检测：关键焊缝（如主干管、阀门连接焊缝）需做 100% 射线探伤（RT）或超声波探伤（UT），合格等级不低于 Ⅱ 级；一般焊缝需做 10% 抽检，确保无裂纹、未熔合等缺陷。

3. 管道组装与连接（按顺序安装，控制偏差）

• 组装顺序：先安装主干管，再安装支管；先安装固定支架附近的管道，再向两端延伸；管道转弯处需优先安装补偿器（避免热胀冷缩导致管道变形）。
• 法兰连接：
  • 法兰与管道焊接时，需保证法兰面垂直于管道轴线（偏差≤1mm/m），避免法兰错位导致密封失效。
  • 垫片选择：蒸汽管道法兰密封需用耐高温垫片（如石棉橡胶垫片、金属缠绕垫片，温度≥400℃时用金属垫片），垫片需平整，无破损，安装时不得装反。
  • 螺栓紧固：螺栓需对称均匀拧紧（分 2~3 次拧紧），避免单边受力导致法兰变形，拧紧扭矩需符合规范（根据螺栓材质和规格确定）。
• 阀门安装：
  • 阀门安装前需做强度试验（水压试验，压力为额定压力的 1.5 倍）和严密性试验（压力为额定压力的 1.1 倍），确保无泄漏。
  • 安装方向：截止阀、止回阀需按流向标记安装（截止阀 “低进高出”，止回阀 “顺流开启”），避免装反导致功能失效。
  • 阀门与管道连接时，需预留操作空间（便于后期维护），且阀门手轮不得朝下（避免操作不便）。

4. 补偿器安装（解决热胀冷缩问题，核心部件）

• 波纹补偿器：
  • 安装前需检查波纹段是否有变形、裂纹，法兰密封面是否完好。
  • 补偿器两端需安装固定支架（限制横向位移），两侧需安装导向支架（保证轴向位移顺畅），避免补偿器受横向力损坏。
  • 预拉伸 / 预压缩：根据设计要求，安装时需对补偿器进行预拉伸（或预压缩），预拉伸量为设计补偿量的 50%~100%（如设计补偿量 100mm，预拉伸 50mm），确保运行时能充分吸收热伸长。
• 套筒补偿器：
  • 安装时需保证内套筒与外壳同心，间隙均匀（避免卡阻），填料函需填充耐高温填料（如石墨填料），并均匀拧紧压盖螺栓（保证密封，又不影响滑动）。

5. 疏水装置安装（排出凝结水，避免水击）

• 疏水点设置：管道低点、阀门前、补偿器前、水平管末端均需设置疏水点。
• 疏水阀安装：
  • 疏水阀需安装在管道下方（便于排水），进口端需安装过滤器（防止杂质堵塞疏水阀），出口端需安装止回阀（防止凝结水倒灌）。
  • 疏水阀选型：根据蒸汽压力、温度选择（如高压蒸汽用圆盘式疏水阀，低压蒸汽用浮球式疏水阀），确保排水不排汽。

三、系统检测阶段：验证安全性和密封性（必做环节）

1. 外观检查
   • 检查管道走向、坡度是否符合设计要求，支架安装是否牢固，阀门、补偿器、疏水阀安装方向是否正确，防腐层是否完整。
2. 水压试验（强度试验）
   • 目的：检验管道和管件的强度，排查焊接和连接缺陷。
   • 操作：关闭所有阀门，向管道内注水（排尽空气），缓慢升压至设计压力的 1.5 倍（如设计压力 1.0MPa，试验压力 1.5MPa），保压 30 分钟，观察管道、焊缝、法兰是否有渗漏，压力降不得超过 0.05MPa；保压结束后降至设计压力，再保压 2 小时，无渗漏为合格。
   • 注意：不锈钢管道水压试验时，水中氯离子含量需≤25mg/L（避免腐蚀）。
3. 气密性试验（严密性试验）
   • 目的：检验管道系统的密封性（蒸汽管道为压力管道，泄漏会导致能量损失和安全隐患）。
   • 操作：水压试验合格后，将管道内水排空，通入压缩空气（或氮气），升压至设计压力的 1.05 倍，保压 24 小时，用肥皂水涂抹焊缝、法兰、阀门连接处，观察是否有气泡（无气泡为合格），压力降不得超过设计压力的 1%。
4. 吹扫与清洗
   • 目的：清除管道内的焊渣、铁锈、杂质（避免运行时堵塞阀门、疏水阀，损坏设备）。
   • 操作：
     • 吹扫：用压缩空气（或蒸汽，需先暖管）吹扫管道，吹扫压力为设计压力的 0.6 倍，流速≥20m/s，直至排气口无杂物、水迹（用白布检查，无污渍为合格）。
     • 清洗：若管道内油污或杂质较多，需用化学清洗剂（如盐酸酸洗 + 钝化）清洗，清洗后用清水冲洗干净，再做钝化处理（防止生锈）。

四、验收交付阶段：完善资料，确保合规

1. 验收标准
   • 对照设计图纸和 GB 50235、GB 50236《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》等标准，检查安装质量、检测报告是否合格。
2. 资料整理与移交
   • 整理全套技术资料，包括：设计图纸、施工方案、材料合格证 / 材质证明书、焊接记录、无损检测报告、水压试验 / 气密性试验报告、吹扫清洗记录等，移交甲方存档。
3. 现场培训与交付
   • 向甲方操作人员培训管道系统的运行注意事项（如启动前暖管、疏水阀维护、压力监控）、常见故障处理方法（如水击、泄漏处理）。
   • 签署验收报告，正式交付使用。

五、关键注意事项（安全与质量核心）

1. 安全第一：蒸汽管道为压力管道，安装过程中需严格执行动火审批制度（焊接时配备灭火器），高空作业需系安全带，管道试压时严禁站在法兰、阀门正面。
2. 热补偿优先：补偿器安装错误是导致管道变形、泄漏的主要原因，需确保固定支架、导向支架与补偿器匹配，预拉伸量符合设计要求。
3. 疏水到位：疏水阀堵塞或安装不当会引发水击，需定期检查疏水阀运行状态，确保凝结水及时排出。
4. 防腐与保温：安装完成后需对管道做防腐处理（刷防锈漆 + 面漆），并按设计要求包裹保温层（如岩棉、玻璃棉，减少热损失，防止人员烫伤），保温层外需做保护层（如铝皮，防止雨水侵蚀）。